“过去，检测一个轮胎好不好全凭人肉眼的经验；未来，智能机器人用智能视觉技术就能把好胎和次胎一眼看穿”，刚刚从生产车间出来，身穿工作服的中策橡胶董事长沈金荣向记者介绍起中策在智能制造领域的最新研究，他用了一组数字来说明：目前内胎的检验完全靠肉眼完成，在高强度下能做到6秒鉴定1条，如果内胎智能视觉识别项目开发成功，将彻底解决劳动密集型低附加值的流程工序。
沈金荣所说的这个项目，是ET工业大脑在中策运用的最新研究项目，7月17日正式启动，将耗时一年研发。这是中策与阿里巴巴达摩院视觉检测科学家，拟通过人脸识别算法对智能检测线进行研发。如果开发成功将一举填补全球轮胎行业外观检测空白的尴尬境地，同时内胎外观质量缺陷的检测能够成功，也可以进入更加复杂的外胎智能识别领域中，从而彻底颠覆人工检验的低附加值流程工序。
在中策橡胶，有一个无形的大脑在指挥着有形的生产线。这个大脑就是中策和阿里云一起联合研发的ET工业大脑。
长久以来，在炼胶领域，工人在施工标准精度不高的情况下，仅凭感觉调整不同配方的精度范围，而现在，借助ET工业大脑，可以通过算法匹配工艺参数的最优不同组合，达到人工经验无法企及的混炼过程，从而使产品达到波动最小、品质最稳定、合格率最高的状态。从2017年9月开始，通过数学模型推荐的最优工艺参数，中策调整了试验工艺方案来提高生产效率，根据近10个月的量产终炼胶试验得出：效率提升了5%以上！
“不要为了智能制造而智能制造”，沈金荣给记者举了一个例子：为了打造“科技感”极强的生产车间，一些轮胎制造工厂普遍使用机械手来代替人工操作，一个机械手的成本在5万元，而中策经过研究，这个环节其实利用一条简单的传送带就能完成，令人惊讶的是，传送带的成本只要几千元。
一边是精明计算成本，一边则是不惜血本搞研发。近年来，中策的智能制造项目一个接一个，每一项的研发经费几乎都是500万元起步，总耗资以亿元计算。在沈金荣眼里，花大价钱搞科研以提高企业的经济效益，是中国工业“换道超车”的不二之选。最近5年，中策橡胶人均产值以每年10%的幅度在上升。与此同时，中策的员工数量平均每年以两位数下降。未来3年内，中策的员工总数将从3万人下降到2万人，年产值将从200多亿元上升到300多亿元。
“中策所倡导的智能制造不是花拳绣腿，我们利用智能制造，想要达到的目的是使消耗更低、产品品质更好，从而提高经济效益和劳动效率”，沈金荣所倡导的理念贯穿了中策橡胶的智能制造。
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