翻飞的机械臂将一块块钢材部件举起，焊枪精确地对部件进行焊接，四散的火星像绽开的礼花。尽管体型庞大，但机器人手臂正按照设定的程序火热开工中。9月，广西汽车集团柳东乘用车零部件生产基地里，放眼望去，自动化生产线上皆是工业机器人忙碌的身影。
雄鹰要飞得更高更远，必须借力于风。在广西汽车集团里，这股“智能制造之风”愈演愈烈。将智能制造应用到汽车零部件制造当中，是广西汽车集团近年来推动企业更好转型升级的有力抓手。
“目前我们已经启动了产品研发管理数字化等六大智能制造项目，共投入自动化生产线108条，机器人807台，公司综合自动化率已超过50%。而自动化是转型升级的基础，我们还将通过精益生产完善管理，逐步引入信息化，使机器人与互联网联动起来。”广西汽车集团总裁助理韦明凤说。
精益求精接轨世界
随着战略布局的不断铺开，广西汽车集团掀起了一股精益智造的风潮，通过“精”达到“益”的持续改进，通过“智造”实现制造的转型提升。在建设制造业强国的战略号召下，广西汽车集团打造出精益生产融合智能制造的新模式，推动公司零部件产业向中高端水平迈进，以持续增强企业的发展后劲。
用“机器红利”接替“人口红利”，2018年1月至8月，广西汽车集团通过现场改善创造效益达1507.5万元；加速推进“机械化换人，自动化减人”，每年生产人员递减10%，达成了“控规模—提素质—提效率”的提质增效目标，以高效率、高质量的智能化制造换得了制造业发展新的空间。
哑铃式悬挂的生产线将一部部汽车仪表台固定在位，一辆辆自动穿梭的AGV小车将分类分拣好的仪表台用件准确地传送至相应的车型操作台供由工人手工操作。佛吉亚（柳州）汽车内饰系统有限公司里，紧凑有序的精益生产运作更是直观展现了“高效”二字的真义。
广西汽车集团精益运营和智能转型的发展模式引起了国际零部件企业的关注。两年内，广西汽车集团与世界强企佛吉亚（中国）、美桥建立合资公司，生产高端内饰、座椅、传动系统零部件产品。
智能化转型领先行业
大数据、智能化不仅解放了工人的双手，还提高了生产效率。
2017年，广西汽车集团投入使用了广西汽车行业首个整体智能立体仓库。在整套系统中，最引人注目的是立体仓库，由核心信息系统“智脑”与堆垛机、辊道接驳线、信息读取器等智能设备构成。在“智脑”指挥下，将下线、存储、出库、生产信息反馈等作业进行系统智能统筹，有效减少物资积压。
广西汽车集团物流部总监郭亮介绍，该系统实现了座椅总成从生产下线一直到整车装配全程不用物流人工作业，空中存储的方式节约了60%的场地，同时该项目实现了信息数据的互联互通，减少因为信息滞后而产生的缓冲过程。
“智能制造”的路上，广西汽车集团仍走在了广西汽车行业的前头。
2017年11月，“轻量化汽车底盘关键零部件智能工厂新模式”项目落地，该智能工厂项目突破了我国后桥/独立悬架装配生产线关键短板装备国产化空白，形成关键技术的行业标准与专利，不仅全面为企业在关键零部件制造上提质增效，更将成为广西在打造高水准汽车底盘零部件智能化生产模式标杆。
透过广西汽车集团智能制造的缩影，不难发现，广西汽车集团正在不断强化转型升级的内生动力，以产品转型、产业升级为契机，通过由“制造”向“智造”升级，紧跟广西新型工业化步伐，在产品品质升级和创新能力升级的路上加速驰骋。
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